La gestion du bruit dans une entreprise d’agrumes se concentre principalement sur l‘installation de conditionnement (entrepôt ou station de conditionnement), car les opérations sur le terrain (récolte, taille, traitements) génèrent généralement des niveaux de bruit acceptables ou intermittents. L’objectif est double : se conformer à la réglementation en matière de santé et de sécurité au travail afin de protéger les employés et limiter les nuisances sonores pour le voisinage.

1. Sources de bruit dans l’industrie des agrumes

Les principales sources de bruit dans une usine de transformation d’agrumes sont mécaniques et se concentrent sur les lignes de traitement :

• Machines de tri et d’emballage : convoyeurs, brosses, séchoirs, basculeurs et calibreuses. Le bruit provient des moteurs électriques, des roulements, du contact constant entre les fruits et les surfaces métalliques ou plastiques, ainsi que du mouvement continu des caisses et des palettes.
• Systèmes de ventilation et de refroidissement : Grands ventilateurs industriels, extracteurs et systèmes de pompage pour la manutention ou le traitement de l’eau.
• Machines auxiliaires : chariots élévateurs (diesel ou électriques), compresseurs d’air et équipements de cerclage et de palettisation.

2. Réglementation et limites d’exposition

La gestion est régie par la réglementation relative à la prévention des risques professionnels (PRP) en matière d’exposition au bruit (en Espagne, décret royal 286/2006, qui transpose la directive européenne) :

3. Stratégies d’atténuation du bruit (Priorité d’action)

Une gestion efficace du bruit suit la hiérarchie du contrôle des risques, en s’attaquant d’abord à la source.

A. Agir à la source (mesure la plus efficace)

1. Maintenance préventive : lubrification et réglage constants des roulements, des moteurs et des chaînes afin d’éliminer les bruits de frottement et les vibrations.
2. Remplacement des équipements : Remplacez les composants anciens et bruyants par une technologie moderne et silencieuse (moteurs insonorisés, convertisseurs de fréquence).
3. Encapsulation acoustique : installer des cabines ou des écrans qui enveloppent les machines les plus bruyantes (par exemple, les compresseurs, les grands ventilateurs), réduisant ainsi la propagation du bruit dans l’environnement de travail.
4. Matériaux d’amortissement : Installez des supports à inertie ou des amortisseurs antivibratoires sur les supports moteur afin d’empêcher la transmission des vibrations à la structure.

B. Action sur le milieu de propagation

1. Isolation acoustique : Utiliser des matériaux et des revêtements absorbants sur les plafonds et les murs du bâtiment afin de réduire la réverbération et la dispersion du son à l’intérieur de l’entrepôt.
2. Aménagement des espaces de travail : Déplacez les postes de travail les plus sensibles (par exemple, les bureaux de contrôle qualité) loin des lignes de production les plus bruyantes.
3. Barrières acoustiques : installer des écrans ou un blindage partiel entre les machines et les opérateurs dans les zones de manutention.

C. Action sur le travailleur

1. Évaluation et surveillance : Effectuer des mesures de bruit à l’aide de sonomètres ou de dosimètres afin de cartographier les zones à risque.
2. Fourniture d’EPI : Fournir et assurer l’utilisation de protections auditives individuelles (bouchons d’oreilles ou casques antibruit) dans les zones où les valeurs d’action sont dépassées.
3. Formation et information : Former les travailleurs aux risques liés au bruit, à l’utilisation correcte des EPI et à la signalisation des zones bruyantes.

La lutte antiparasitaire. C’est un pilier de la compétitivité durable.